En los escenarios de producción modernos, el funcionamiento estable de los equipos de automatización afecta directamente la eficiencia de la producción y la calidad del producto. Este artículo presentará sistemáticamente los puntos clave del mantenimiento y la conservación diarios de los equipos de automatización para ayudarle a establecer un sistema de gestión de equipos científico.
1. Tres pasos básicos de mantenimiento
Limpieza diaria: Limpie a fondo el interior y el exterior de la máquina antes y después de encenderla cada día, especialmente las piezas en contacto directo con el producto. Asegúrese de limpiar los materiales residuales al apagarla para evitar que afecten al siguiente proceso de producción. Mantener su equipo higiénico no solo prolonga su vida útil, sino que también garantiza una calidad de producto constante.
Gestión de la lubricación: Lubrique profesionalmente de forma regular los rodamientos, cadenas, engranajes y otros componentes de transmisión. Seleccione estrictamente lubricantes apropiados de acuerdo con el manual del equipo para asegurar una cobertura adecuada de las piezas móviles. Esta es una medida clave para reducir el desgaste y mejorar la eficiencia operativa.
Inspección de fijación: Revise todos los pernos, tuercas y otros sujetadores cada semana, prestando especial atención a la condición de conexión de las piezas vibrantes. Al mismo tiempo, ajuste la holgura de ajuste de los componentes clave, como el sistema de transmisión y los rieles guía, para asegurar la precisión mecánica.
2. Mantenimiento en profundidad del sistema eléctrico
Realice inspecciones eléctricas especiales mensuales que incluyan:
Verificación exhaustiva del estado de los cables y terminales
Prueba de la sensibilidad de varios interruptores y relés
Verificación de la integridad del circuito de tierra
Limpieza del polvo en el armario de control
Se recomienda establecer un programa de ciclo de reemplazo para los componentes eléctricos e implementar el reemplazo preventivo de las piezas de desgaste para atajar las fallas de raíz.
3. Control ambiental inteligente
El entorno operativo del equipo debe cumplir con:
Rango de temperatura: 0℃~40℃
Rango de humedad: 40%~80%
Equipado con medidas a prueba de polvo y anticorrosión
Mantener los sistemas de ventilación abiertos
Utilice monitores ambientales para recopilar datos en tiempo real e intervenir de inmediato cuando los parámetros excedan los estándares para evitar la degradación del equipo causada por factores ambientales.
4. Software y formación de talentos
Actualización del sistema: Actualice regularmente el software de control del dispositivo y el firmware para obtener las últimas funciones y parches de seguridad de manera oportuna. Asegúrese de hacer una copia de seguridad del programa y registrar los parámetros antes de actualizar.
Formación de equipos:
Prepare una guía de operación visual (incluyendo diagrama de flujo, tutorial en video)
Establezca un mecanismo de tutoría y aprendizaje de "liderazgo de lo nuevo con lo viejo"
Establezca una formación de simulación de manejo de fallas comunes
Organice concursos de habilidades regulares
Cultive el pensamiento de "mantenimiento predictivo" de los empleados, fomente la notificación proactiva de signos anormales y forme un sistema de gestión de equipos con plena participación.
5. Construcción de bucle cerrado de gestión
Establezca archivos de mantenimiento digital para registrar:
Tiempo/contenido/persona responsable del mantenimiento
Registro de reemplazo de piezas de repuesto
Proceso de solución de problemas
Datos de prueba de rendimiento
Analice mensualmente las curvas de OEE (eficiencia general del equipo) e implemente mejoras especiales para los enlaces de cuello de botella. Las empresas excelentes pueden reducir las tasas de fallas en más del 40% a través del mantenimiento sistemático.
Promueva el modelo de "mantenimiento predictivo" y utilice medios avanzados como el análisis de vibraciones y la detección por infrarrojos para detectar fallas potenciales con anticipación.